Linea de Producción de Sales Minerales para balanceado Animal con alimentación de componentes mediantes BIG BAGS.

————————————————————————

1-Recepcion de materia prima en bigbags

Los materiales a ser utilizados en la formulación ( que son recibidos en BigBags ) son cargados en las perchas correspondientes mediante un montacargas, el operador es el encargado de ir abasteciendo de las bolsas correspondientes a la línea cuando las mismas están en proceso de vaciamiento para mantener el flujo correspondiente de producción.

El proceso de carga consta en la ubicación de las perchas metálicas en las bolsas que serán insertadas dentro de su correspondiente marco metálico para su posterior utilización.

2-Dosificación de materia prima mediante roscas dosificadoras

Una vez instaladas todas las bolsas correspondientes a cada formulación se inicia el proceso de dosificación de cada componente individual en forma automática, según la formulación configurada en el tablero de control, cada rosca ( 4 en total ) son activadas en forma asíncrona en forma automática hasta llegar al peso mencionado anteriormente, momento en el cual la rosca es desactivada para auditar el peso arrojado y una vez obtenida la validación correspondiente pasar a la siguiente hasta culminar las roscas 1, 2, 3 y 4 sucesivamente.

La configuración es realizada por cada material en forma independiente en la pantalla de operación, en donde podemos observar el Código del producto a ser dosificado como también el valor formulado y el valor arrojado, estos valores son auditados y guardados en el histórico de producción para su posterior control y verificación de la misma.
Al mismo tiempo podemos observar que el sistema cuenta con una luz indicadora de estado, para saber cuales fueron las roscas que culminaron su proceso de formulación, como también podemos observar el nombre de la fórmula y un campo auxiliar en el caso de ser necesario.

3-Pesaje de componentes dosificados en selector principal

Cada componente arrojado mediante las roscas de dosificación del #1 a la #4 son auditados y almacenados en forma transitoria en la tolva de pesaje #1, la misma queda inactiva hasta que se completen todas las dosificaciones configuradas previamente por el operador de la línea.
Una vez culminada las dosificaciones correspondientes, la misma registra todos los pesos que fueron arrojados y los guarda en una ficha de histórico de producción, en donde se realizan los controles de producción como la auditoría de los pesos arrojados correspondientes a cada rosca transportadora de materia prima.

Cuando el control general automático detecta que estas dosificaciones fueron realizadas en forma exitosa, la misma activa una rosca transportadora situada en la boca de descarga de dicha tolva para su posterior transporte a la siguiente unidad.

Como fué mencionado en el punto número 3, una vez que todos los componentes fueron auditados en la tolva pesadora en forma automática, guardados en la ficha histórica, la tolva pesadora activa una rosca horizontal situado en la descarga de dicha tolva, tolva en donde se almacena en forma temporal todos los componentes ya dosificados pero no mezclados, dicha rosca horizontal posee un variador de frecuencia en donde se configura la velocidad en la que los componentes son transportados a un elevador vertical a cangilones.
Dicho elevador permanece prendido  sin interrupciones mediante todo el proceso para evitar que parte de la mezcla quede en las canecas y la formulación que fue arrojada a la tolva pesadora sea totalmente descargada y transportada a través este elevador vertical a la siguiente etapa de producción que sería la tolva pulmón o tolva de dosificación de micro componentes.

4-Recepción en tolva pulmón y dosificación de micro nutrientes.

En esta etapa de la producción, los componentes dosificados en la tolva de pesaje #1, que fueron transportados a la tolva pulmón luego de su formulación completa, quedan en estado de espera hasta que la dosificación de micronutrientes sea completada, auditada y registrada, asegurando así que la formulación se encuentre en su totalidad previa a la mezcla.

Mecanismos de protección de la dosificación de micronutrientes
Los micronutrientes son preparados y fraccionados  con anticipación por el personal competente. Dichos fraccionamientos son arrojados en la tolva de micros en forma manual, y son auditados por la máquina, en el caso que el peso arrojado no cumpla con el pesaje correspondiente, la compuerta de la misma no se abrirá hasta cumplir con el requerimiento de la formulación, dicho factor de seguridad puede ser monitoreado en la luz de estado en donde se indica
ROJO: Requerimiento Incumplido
VERDE: Requerimiento Cumplido

Una vez que la luz de estado se encuentre en verde, la compuerta se abre automáticamente por tiempo indefinido, hasta que todo el micro ingresado en la tolva sea descargado en su totalidad al mixer, asegurando así que la mezcla que se encuentra en proceso de mezcla esta 100% completa, garantizando que la formulación realizada contiene todos y cada uno de los ingredientes ingresados en la formulación a recibir por parte del cliente.
Cuando ambos componentes, tanto los pertenecientes a la tolva pulmón (que contiene los insumos de la tolva pesadora #1) como también, los componentes de micronutrientes en forma correcta, la compuerta principal de la tolva pulmón es abierta en forma automática por el tiempo configurado por el operador ( tiempo de decarga a mixer ), en donde ambas dosificaciones tanto de Tolva Pesadora # 1 y Tolva de micronutrientes son mezcladas y homogenizadas danto paso al siguiente paso en la línea de producción.

5-Mezclado de formulación completa

Como lo mencionado en el paso anterior #4, ambos componentes como los gruesos y los micros fueron completados y posterior, transcurrir del tiempo de apertura de la tolva pulmón al mixer, el contador de tiempo de la unidad de mezclado es iniciado, dicho tiempo es configurado previamente por el operador para asegurar que la mezcla sea totalmente homogénea y uniforme, durante ese momento, todos los otros componentes de la línea de producción siguen trabajando en forma independiente, asegurando así que la línea no quede con tiempo ocioso de producción pero garantizando que ninguna formulación realizada durante el proceso, sea mezclada accidentalmente con la fase de mezclado, a estas protecciones le llamamos enclavamientos.
Dichos enclavamientos son citados a continuación para entender el proceso productivo.
1er Enclavamiento
Las roscas dosificadoras del paso 2, no pueden reiniciar hasta que la rosca descargadora de la tolva de pesaje #1 no culmine su proceso.
2do Enclavamiento
La rosca descargadora de la tolva de pesaje #1 no puede arrancar hasta que la tolva pulmón no sea descargada en su totalidad al mixer.
3er Enclavamiento
La tolva de micro no puede reiniciar o abrirse hasta que la formulación de micronutrientes este completa con el peso correspondiente
4to Enclavamiento
El mixer no puede descargar a la tolva de embolsado o almacenamiento si la misma se encuentra con el sensor de nivel máximo activado.

Cabe destacar que cada enclavamiento impide a la etapa anterior poder continuar su proceso, mediante el cual, las etapas quedan en estado de “standby” hasta que ese enclavamiento sea superado para volver a retomar el proceso en forma automática.

7-Tolva de almacenamiento de formula mezclada listo para embolse o tolva de embolsado

Dicha tolva de embolsado, como su nombre lo dice, sirve para almacenar los componentes ya mezclados, la misma posee un sensor de nivel que nos permite almacenar hasta 1500 kilogramos de formulación culminada y lista para ser embolsada en forma automática para no interrumpir el proceso de producción.
Dicha tolva cuenta con un sensor de nivel, que nos impide poder descargar material proveniente del mixer hasta que el sensor haya sido liberado.
Con este enclavamiento lo que garantizamos es que el mixer no pueda liberar material en forma parcial, si el sensor de nivel se encuentra activo, el sistema protege la descarga hasta garantizar que absolutamente todo el material que ha sido mezclado, pueda caber dentro de la tolva de embolsado, evitando así descargas parciales y contaminando así, las mezclas que fueron arrojadas previamente.
Dicha tolva nos habilita la siguiente etapa que trabaja en forma asíncrona y totalmente independiente a la línea de producción. Embolsado o Ensacado.

8-Embolsado Automático de material culminado

El sector de embolsado funciona en forma independiente al resto de la fábrica, en la pantalla de operación se configuran los parámetros y los resultados que queremos obtener en nuestro producto final como por ejemplo el peso total de la bolsa que será entregada al cliente.
En el proceso de configuración de la bolsa, se establecen dos parámetros principales.

1-El corte grueso
En el corte grueso se especifica el valor en kilogramos, en donde la apertura de la compuerta se realiza en su totalidad permitiendo así el flujo del material en su totalidad, logrando llegar el peso deseado lo más rápido posible.

2-El corte fino
Cuando el corte grueso se encuentra en estado culminado, se activa el corte fino, en donde la apertura se reduce al mínimo posible, dando paso al corte fino, en donde el flujo del material es reducido al mínimo para ir aproximando al valor de la bolsa con la menor diferencia posible._

Cuando ambos cortes fueron realizados con éxito, la pantalla y la luz piloto remota, que se encuentra situado al lado del embolsador, se enciende indicando que el material en la tolva de pesaje de la embolsadora esta listo para su descarga, el operador presiona el botón y la tolva pesadora es abierta por un tiempo configurado previamente por el operador, y dejando caer el material pesado en dicha tolva a través del cono de descarga para ser depositado en la bolsa final. Cuando ese tiempo de apertura  de la tolva pesadora haya sido transcurrido en su totalidad, la tolva se cierra en forma automática, reiniciando el proceso para la siguiente bolsa.

8-Cinta de entrega

Al pie del sistema de embolsado se cuenta con una cinta transportadora tipo cama plana, en donde se sitúa la bolsa recién cargada para su posterior proceso de cosido, y transporte a la zona de acopio de bolsa terminada, en donde se encuentra un pallet de descarga, la bolsa es situada sobre el pallet en forma ordenada para su posterior retiro y carga en el vehiculo de transporte.